КТЗ уверенно расширяет горизонты: производство пластиковых деталей для тракторов

Создавать крылья, защитный кожух выхлопной трубы, крышку аккумуляторной батареи и другие пластиковые детали для тракторов «Кировец». Причем, «создавать» в прямом смысле этого слова, ведь именно в стенах Костанайского завода теперь производят пластик по всем стандартам Петербургского тракторного завода. Именно там команда КТЗ в течение месяца проходила специальное обучение, а уже в будущем специалисты будут производить не только полный цикл деталей из пластика на трактора, включая самую сложную – капот, но и поставлять их на конвейер Петербургского тракторного завода. Для осуществления таких новшеств, собственные инвестиции Костанайского завода в оборудование только на первом этапе составили – 85 млн тенге.

Шесть слесарей, мастер бригадир и начальник участка по сборке техники Костанайского тракторного завода буквально на днях вернулись из Санкт-Петербурга. Обучение, которое проходило в течение месяца в стенах Петербургского тракторного завода, в корень изменило возможности костанайских специалистов.

Как поделился начальник участка по сборке техники КТЗ, если до поездки в Санкт-Петербург производство пластиковых деталей они не практиковали, то после возвращения все кардинально изменилось. Теперь, здесь начали собственное производство из пластика: крыльев, защитного кожуха выхлопной трубы, крышек аккумуляторных батарей и др.

– Обучение нам далось легко, российские специалисты достаточно хорошо все объясняли и показывали, поэтому уже к завершению мы работали самостоятельно, а за процессом только наблюдали, – рассказал Галым Жулаев. – Когда мы туда только собирались, не ожидали, что будет такая специфика работы, думали, все будет сложно и нам не хватит времени на обучение. Но на деле оказалось все гораздо быстрее, это не сбавляет оборотов в сложности процесса, но у нас получился хороший тандем, а соответственно всю необходимую теорию и практику мы получили. Самое главное не торопиться и делать аккуратно. Нужно знать и соблюдать дозу материала, который используется в работе, потому что на каждую деталь она своя. На крыло требуется определенное количество, на крышку аккумуляторной батареи другое. Также и по стекломатериалам, на каждый предмет толщина разная, если правилами пренебрегать, то получается брак, а это физические и материальные затраты. Сегодня мы готовы ко всему и к любым объемам, кроме того сможем обучить на месте уже наших специалистов. Коллеги по цеху Петербургского завода совсем скоро приедут и проверят качество наших деталей. Пока мы производим  по два комплекта в день, но уже скоро наши объемы увеличатся.

Впрочем, сам Петербургский тракторный завод уже давно перешел на производство широкого ассортимента деталей из пластика, что позволило предприятию полностью отказаться от приобретения полимерной продукции у сторонних производителей. Этот опыт переняли и костанайцы, а вместе с ним, технологии, оборудование и материалы. Если раньше, сюда приходили готовые детали из пластика, изготовленными непосредственно на ПТЗ, то теперь, их же, специалисты костанайского завода будут сами производить с нуля, для этого уже есть все условия и сам участок по изготовлению стеклопластика.

Как рассказал инженер проекта Дмитрий Гайдар, здесь используют специальные формовочные матрицы, которые были изготовлены совместно с представителями ПТЗ, поэтому ни качество, ни сами детали не отличаются ни по каким параметрам от деталей, изготовленных в Санкт-Петербурге. А самое главное, что теперь, при поломке или замене необходимой детали из пластика не нужно будет отправлять заявки в Россию, подобные ситуации  смогут разрешить на месте, а максимальный срок устранения проблемы будет составлять всего неделю.

– К нам на склад поступает сырье: стекломатериал (стекломат) в рулонах, гелькоут, эпоксидная смола и отвердитель, – говорит Дмитрий Гайдар. – Стекломат нарезается по нужным размерам согласно технологического процесса с применением специально изготовленных шаблонов (лекал) и помещают в формовочную матрицу с предварительно нанесенным гелькоутом, который задаёт цветовые и эстетические свойства готовому изделию. Толщина гелькоута составляет 1,5-2 мм и строго контролируется специальным толщиномером типа «Гребенка», после предварительной полимеризации, гелькоут приобретает свойства схожие с желе и уже непосредственно на него укладывается стекломат, получившийся «пирог» заливается эпоксидной смолой, предварительно смешанной с отвердителем в соответствии с рецептурой, а сверху накрывается силиконовой мембраной и подключается вакуумная установка с разряжением до - 0,9 Бар. В результате созданного разряжения мембрана плотно сдавливает нижние слои материалов и начинается процесс полимеризации, далее сформованная деталь направляется в сушильную камеру, где выдерживается при температуре 60 градусов на протяжении двух часов. После извлечения детали из матрицы, практически готовая деталь, отправляется в зону обрезки, для снятия излишнего облоя по кромкам детали, а также вырезки соответствующих отверстий необходимых для дальнейшей сборки детали. Хочу отметить, делается это все в ручную с применением специального электроинструмента и шаблонов, которые обеспечивают необходимую точность для устройства технологических отверстий в деталях с допуском +/-0,5 мм, а значит, мы не упускаем ни одного важного момента в своем деле. После вырезки отверстий и снятия облоя деталь попадает на участок сборки, здесь устанавливаются электрические жгуты, фары, крепежные кронштейны - это завершающий этап, после которого готовое изделие устанавливается на машину. На словах это конечно все быстро и просто, но на деле это достаточно трудоемкий процесс.

Как отмечает Дмитрий Гайдар, в этом деле важны аккуратность, профессионализм и внимательность, если не правильно подобрать соотношение отвердителя со смолой или если мембрана будет плохо прилегать, то все это приведет к браку, также при неправильном нанесении гелькоута получится непрокрас, соответственно будет отличие по цвету.

Совсем скоро, сотрудники костанайского завода отправятся на очередное обучение, после которого смогут производить самую сложную деталь трактора – капот. Так как, именно он включает в себя дополнительно еще 19 предметов, все они разной формы.

Кроме того, как поделилась директор Костанайского тракторного завода Динара Шукижанова, завод готовится к приезду экспертной комиссии Петербургского тракторного завода, которая будет принимать качество работы с пластиком. В случае успешной сертификации, казахстанское предприятие в Костанае будет выпускать компоненты не только для своих нужд, но и для всех тракторов «Кировец». А это порядка 3 тыс. тракторов в год. Но и это не все, их следующая задача будет состоять в том, чтобы поставлять на конвейер Петербургского тракторного завода свои пластиковые труды, а это доказывает многое, в частности качество производимой техники и запчастей.

Напомним, Костанайский тракторный завод является официальным производителем энергонасыщенных тракторов «Кировец» на территории Республики Казахстан. В этом году завод отметил свой первый день рождения. Сегодня «Кировец» отечественного производства уверенно завоевывает свое место на рынке Казахстана. Всего за год работы Костанайского тракторного завода, его технику купили более 280 фермеров, которые знают толк в энергонасыщенных тракторах.